工程塑膠以其優異的強度、耐熱性和加工靈活性，廣泛應用於汽車零件、電子產品、醫療設備與機械結構中。在汽車產業，尼龍（PA）和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）經常用於製作冷卻系統管路、引擎蓋零件及電子連接器，這些塑膠材料耐高溫且能抵抗油污，有助於降低車輛整體重量，提升燃油效率與性能。電子領域中，聚碳酸酯（PC）與丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）常被用於手機外殼、電路板支架與連接器外殼，這些材料具備良好的絕緣性與阻燃特性，保障電子元件安全穩定運行。醫療設備方面，高性能的PEEK和PPSU能耐受高溫消毒並符合生物相容性，適合製作手術器械、內視鏡元件及短期植入物，確保醫療安全與衛生。機械結構中，聚甲醛（POM）和聚對苯二甲酸乙二酯（PET）因低摩擦和高耐磨性，廣泛用於齒輪、軸承及滑軌等零件，有效延長設備壽命並提升運轉效率。工程塑膠的多功能特性使其成為現代工業不可或缺的材料。
在工程塑膠的應用領域中，加工方式直接影響成品的性能與成本。射出成型是一種將熔融塑料注入金屬模具的方式，適合生產大量且形狀複雜的產品，例如齒輪、外殼與連接器。它的重點在於高效率與重複性佳，但初期模具開發費用高，對少量生產不具成本效益。擠出加工則多用於製造長條型、連續性的產品，如管材、條材或薄膜。這種方式操作連續性強、速度快，適合PE、PP等熱塑性塑料，但限制在無法加工出細節精密的形狀。CNC切削則以機械方式將塑膠塊材加工為所需形狀，優點是靈活性高、精度佳，常見於功能性零件的打樣與少量生產，像是POM滑塊或PTFE墊圈。不過切削過程容易造成邊角脆裂，且材料利用率偏低。每種加工方法因應不同材料特性與產品設計需求而有其最佳化條件，需根據應用條件選擇最合適的工藝。
工程塑膠與一般塑膠的差異主要體現在機械強度、耐熱性以及適用範圍上。工程塑膠通常擁有較高的機械強度，能承受較大的拉力、壓力和磨耗，這使得它在結構性要求較高的產品中具有優勢。相比之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）強度較低，較適合用於包裝材料或低負載環境。
耐熱性方面，工程塑膠的耐熱溫度普遍比一般塑膠高許多。例如聚酰胺（尼龍）、聚碳酸酯（PC）等工程塑膠能在100℃以上環境中穩定工作，不易變形或降解，適用於高溫條件下的工業設備和零件。而一般塑膠則耐熱性較弱，容易因高溫而軟化變形，限制了其在熱環境中的使用。
使用範圍上，工程塑膠常見於汽車零件、電子產品、機械結構件及醫療器械等對性能要求較高的領域。這些材料可提供良好的耐磨耗、抗腐蝕和絕緣性能，確保產品長期穩定運作。一般塑膠則多用於日常用品、包裝材料及一次性產品，成本低廉但功能較為單一。
透過掌握這些差異，工業設計與生產能更精準選擇適合的塑膠材料，提升產品品質與耐用性。
在機構設計中，工程塑膠被視為能取代部分金屬零件的潛力材料，其首要優勢就是輕量化。舉例來說，相同體積下的PPS或PA66，其重量僅為鋁材的一半左右，能有效降低裝置總重，進而提升能效或機動性，尤其在車用零組件與手持設備中尤為關鍵。
耐腐蝕性是另一項明顯優勢。工程塑膠天生不受氧化反應影響，即使長期處於濕氣、酸鹼或鹽霧環境下，也不易生鏽或變質，省去了傳統金屬需電鍍或塗裝的額外處理。例如在水處理設備、實驗儀器或戶外設施中，塑膠零件的穩定性更勝金屬。
從成本面來看，雖然工程塑膠原料單價有時高於部分金屬，但整體加工流程更具經濟性。射出成型可一次成形複雜構件，省去多道機械加工與組裝流程，也降低人力需求。加上模具穩定性高、維護成本低，對於中大量生產極具吸引力。這些特性讓工程塑膠在現代機構設計中，逐漸突破傳統金屬材料的應用界線。
工程塑膠因其高強度與耐熱特性，被廣泛應用於工業和日常生活中。然而，在全球減碳及推動再生材料的趨勢下，工程塑膠的可回收性成為產業與環保界關注的重點。許多工程塑膠含有複雜的添加劑和多種混合物，這使得傳統的機械回收面臨挑戰，回收後的材料性能容易下降，限制其再利用的範圍。
為了提升回收效率，化學回收技術逐漸受到重視，通過分解塑膠分子，回收出較純淨的原料，有助於延長工程塑膠的壽命。產品設計階段也開始強調「設計回收性」，例如減少材料種類、使用單一塑膠樹脂，讓回收處理更簡便。
在環境影響評估方面，採用生命週期評估（LCA）方法，評估工程塑膠從原料取得、製造、使用到廢棄回收的整體碳排放與能耗。壽命越長的產品雖然減少更換頻率，但也可能在廢棄處理時增加環境負擔，因此在產品壽命管理上需要取得平衡。
生物基或再生工程塑膠的開發也在推動中，這類材料期望在降低碳足跡的同時，保持原有的性能特性，但目前仍面臨成本與回收技術的限制。整體而言，工程塑膠在減碳與再生材料趨勢中，持續創新回收技術及環境評估，是確保其永續發展的關鍵。
工程塑膠因具備優異的機械強度、耐熱性及耐化學性，廣泛應用於各種工業產品中。PC（聚碳酸酯）擁有高透明度與強韌的抗衝擊性，常見於電子產品外殼、安全護目鏡與燈具罩殼，並且耐熱性好，適合需要透明與耐用的場合。POM（聚甲醛）則以其高剛性、耐磨損及低摩擦係數而著稱，是齒輪、軸承、滑軌等機械運動零件的理想選擇，且具自潤滑性能，能在長時間運作中保持穩定。PA（尼龍）分為PA6和PA66，具有良好的耐磨耗及高拉伸強度，廣泛用於汽車引擎部件、工業扣件及電器絕緣件，但其吸水性較高，需考慮環境濕度對尺寸的影響。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）擁有優秀的電氣絕緣性能和耐熱性，常應用於電子連接器、感測器外殼及家電零件，並具備抗紫外線與耐化學腐蝕特性，適合戶外或潮濕環境。不同工程塑膠根據其獨特性能被廣泛應用於不同產業領域，滿足多樣化的設計與功能需求。
在產品設計初期，了解工程塑膠的物性對於功能實現至關重要。當使用環境涉及高溫操作，例如電器內部、汽車引擎艙或工業加熱元件，選擇耐熱溫度達200°C以上的PEEK、PPS、PEI等材料，能確保零件不因熱應力而變形或劣化。若產品具有機械接觸或持續摩擦動作，例如導向軸承、滑塊或轉輪組件，則需選用具備優良耐磨特性的PA、POM、UHMWPE等工程塑膠，以減少損耗與降低潤滑需求。在需要電氣絕緣的結構中，如高壓連接器、感應線圈骨架或電子元件保護罩，則必須考量材料的介電強度與表面絕緣能力，PBT、PC與尼龍系材料經常搭配阻燃等級（如UL 94 V-0）使用，確保產品安全性。此外，針對化學性質嚴苛或濕氣頻繁的使用情境，也應避免高吸濕性材料，如PA，改採PPS、PVDF等化學穩定性高的選項。設計端必須綜合考量機械、熱、電與環境因子，才可確保材料選用真正符合最終應用。